水质检测传感器厂家

作为专注水质酸碱度（PH）与氧化还原电位（ORP）精准监测的专业设备供应商，水质检测传感器厂家以 PH/ORP 控制器为核心产品，深度适配市政水务（污水处理厂曝气池、自来水厂沉淀池）、工业废水（化工酸碱废水、电镀废水、印染废水）、食品医药（饮料生产线、药厂纯化水）、环境监测（地表水、排污口、湖泊水库）等领域的水质管控需求。这类设备基于 “电化学传感原理” 工作，通过 PH 玻璃电极（或复合电极）采集水体氢离子浓度，ORP 铂电极采集氧化还原电位信号，经 24 位 AD 转换、温度补偿算法处理后，输出 0~14pH（PH 测量范围）、-1999~+1999mV（ORP 测量范围）的精准数据，同时支持 4-20mA/RS485/NB-IoT 等标准信号传输，可直接接入水质监测系统或 PLC/DCS 平台。

 

厂家的 PH/ORP 控制器严格遵循 HJ/T 96-2003《pH 水质自动分析仪技术要求》、JJG 119-2018《实验室 pH（酸度）计检定规程》及 YY 0505-2012《医用电气设备 电磁兼容要求》（医疗款），精度可达 PH±0.01~±0.05、ORP±1~±5mV，响应时间≤3 秒，支持 - 10℃~80℃工作温度与 IP65~IP68 防护等级。针对不同场景 “水质干扰（高浊 / 高盐 / 强腐蚀）、环境波动（温度 / 电磁）、卫生要求（无菌 / 防污染）、运维需求（低维护 / 长寿命）” 等痛点，厂家提供 “耐腐抗浊型”“卫生级无菌型”“户外耐候型” 等定制化方案，解决传统 PH/ORP 监测设备 “电极漂移快、抗干扰弱、维护频繁” 的弊端，为水质达标排放、工艺优化、安全合规提供关键数据支撑。

一、水质检测传感器厂家的 PH/ORP 控制器核心技术研发

厂家的技术竞争力集中体现在 “高精度传感优化、抗干扰能力强化、恶劣环境适配、智能功能集成” 四大维度，通过核心技术突破解决不同场景下 PH/ORP 监测的 “精度漂移、信号失真、设备失效” 等核心问题，确保控制器在复杂水质环境下稳定可靠运行。

1. 高精度电化学传感技术：提升监测准确性

PH/ORP 监测的核心是电极性能与信号处理，厂家从 “电极材质、补偿算法、校准工艺” 三方面突破：

• PH 电极技术升级：针对常规水质（市政污水、地表水），采用 “玻璃 - 参比复合电极”（敏感膜为锂玻璃，耐温≤80℃，pH 0~14 全量程覆盖），通过 “双盐桥参比设计”（外盐桥填充 KCl 凝胶，减少被测水体污染），某市政污水处理厂曝气池应用后，PH 测量误差从 ±0.05 降至 ±0.01，月漂移量≤0.02pH；针对强腐蚀水质（化工盐酸废水 pH 1~2、烧碱废水 pH 12~13），开发 “耐腐玻璃电极”（敏感膜添加铷元素，耐酸腐蚀性能提升 3 倍），搭配哈氏合金电极外壳，某化工园区废水处理站应用后，电极寿命从 3 个月延长至 12 个月；
• ORP 电极突破：采用 “铂铱合金电极”（铂纯度≥99.99%，铱含量 5%，提升氧化还原响应灵敏度），表面进行 “纳米粗糙化处理”（增大接触面积，响应时间≤2 秒），某电镀厂废水 ORP 监测（需控制在 500~600mV）应用后，ORP 测量误差从 ±5mV 降至 ±1mV，确保重金属离子还原达标；针对低 ORP 场景（如饮用水消毒后余氯监测，ORP≥650mV），优化电极信号放大电路（输入阻抗≥10¹²Ω），某自来水厂应用后，低 ORP 值下测量精度达 ±0.5mV；
• 温湿度交叉补偿：传统控制器忽略温度对 PH/ORP 的影响（温度每变化 1℃，PH 测量误差可能超 ±0.03），厂家内置 PT1000 高精度温度传感器（精度 ±0.1℃），开发 “动态温度补偿算法”——PH 补偿依据能斯特方程修正（温度系数 0.039pH/℃），ORP 补偿通过温度 - 电位响应模型调整，某北方冬季户外监测点（-5℃~15℃波动）应用后，温度导致的 PH 误差从 ±0.05 降至 ±0.005，ORP 误差从 ±3mV 降至 ±0.5mV。

2. 抗干扰技术：抵御复杂水质与环境影响

不同场景的水质干扰（高浊、高盐、有机物）与环境干扰（电磁、振动）是监测难点，厂家通过 “硬件防护 + 算法优化” 构建多重抗扰体系：

• 水质干扰应对：针对高浊水质（市政污水 SS≥3000mg/L、造纸废水），集成 “自动过滤预处理模块”（10μm 聚四氟乙烯滤膜拦截悬浮物，搭配超声波自清洁，每日 30 秒），某造纸厂废水处理应用后，浊度导致的 PH 测量失效率从 18% 降至 0.5%；针对高盐水质（海水淡化预处理，电导率≥50mS/cm），开发 “盐度补偿算法”（通过电导率传感器实时修正离子强度对 PH 的影响），某海水淡化厂应用后，高盐导致的 PH 误差从 ±0.08 降至 ±0.01；针对高有机物水质（制药废水、食品废水），电极表面喷涂聚四氟乙烯防粘涂层（避免有机物附着），某药厂废水应用后，电极污染导致的漂移量从 0.05pH / 天降至 0.005pH / 天；
• 电磁与振动干扰抑制：工业现场的变频器（30V/m 射频）、水泵振动易导致信号失真，厂家在控制器外壳采用镀锌钢板（电磁屏蔽效能≥60dB），内部电路加装 EMC 滤波器（过滤 10kHz~100MHz 高频噪声），某化工厂废水处理站（周边 3 台 10kW 变频器）应用后，电磁干扰导致的 PH 波动从 ±0.03 降至 ±0.003；针对振动场景（如水泵旁安装，振动加速度 5g），电极与主机间采用柔性连接（阻尼系数 0.8），某自来水厂水泵出口应用后，振动导致的 ORP 误差从 ±2mV 降至 ±0.2mV。

3. 恶劣环境适配技术：拓展应用场景边界

针对高温、低温、户外暴晒、强腐蚀等极端场景，厂家通过结构与材质创新突破应用局限：

• 高温与低温适配：针对高温水质（食品灭菌后水体 80℃~90℃、工业蒸煮废水），采用 “耐高温 PH/ORP 电极”（敏感膜耐温≤120℃，电极引线为聚四氟乙烯材质），搭配隔热外壳，某食品厂 UHT 灭菌后水质监测应用后，85℃高温下 PH 测量误差≤±0.02；针对低温场景（北方冬季户外水体 - 10℃~0℃），控制器内置 PTC 加热模块（-5℃自动启动，控温精度 ±0.5℃），避免电极电解液结冰，某东北地表水监测点应用后，-8℃低温下 PH 响应时间从 10 秒缩短至 3 秒；
• 户外与腐蚀适配：针对户外环境监测（如湖泊、排污口），控制器外壳采用耐候 ABS+PC 合金（抗 UV 老化，5 年户外无开裂），防护等级升级至 IP68（防雨水浸泡、防沙尘），某南方暴雨多发地区排污口应用后，户外故障率从 20% 降至 1%；针对强腐蚀环境（化工酸碱车间），外壳采用 316L 不锈钢（耐 30% 盐酸浸泡 72 小时无腐蚀），某氯碱厂废水监测应用后，设备腐蚀率从 0.1mm / 年降至 0.01mm / 年，寿命延长至 3 年。

4. 智能功能集成：助力数字化水质管控

随着各行业数字化升级需求提升，厂家集成 “数据存储、远程校准、故障预警” 等智能功能：

• 多方式数据传输：支持 RS485（工业总线接入 PLC/DCS）、NB-IoT（无线远传至环保平台）、LoRa（低功耗广域网，适配偏远监测点），某市级水环境监测平台应用后，通过 NB-IoT 实现 50 个 PH/ORP 监测点实时数据采集，抄表效率较人工提升 99%；
• 数据存储与追溯：内置大容量存储（≥12 个月历史数据），支持数据断点续传（网络中断后自动补传），某食品厂纯化水监测应用后，可追溯每批次纯化水的 PH 变化（如 7.0±0.02pH 持续稳定），符合食品安全溯源要求；
• 故障自诊断与预警：实时监测电极阻抗（污染时阻抗升高）、电路电压、预处理模块状态，当出现电极老化、滤网堵塞、电路故障时，通过本地指示灯与远程平台报警，某医院纯化水系统应用后，设备故障发现时间从 7 天缩短至 1 小时，维修响应效率提升 95%；
• 远程校准功能：支持通过 RS485/NB-IoT 远程发送校准指令（零点校准、量程校准），无需现场拆卸电极，某大型化工园区应用后，100 台控制器同步校准仅需 30 分钟，运维成本降低 80%。

二、水质检测传感器厂家的 PH/ORP 控制器行业场景适配方案

不同行业的 PH/ORP 监测需求差异显著，厂家结合场景痛点提供 “定制化 PH/ORP 控制器 + 配套方案”，确保设备与工况深度融合，满足各行业的精准管控与合规要求。

1. 市政水务行业：抗浊抗扰 + 水务数据联动

市政水务（污水处理厂、自来水厂、城市管网）的核心痛点是 “污水高浊、水质波动大、24 小时连续监测、数据上传水务平台”，厂家定制专项方案：

• 污水处理厂场景：针对曝气池（需控制 PH 6.5~8.5，ORP -200~+200mV），提供 “抗浊型 PH/ORP 控制器”（自动过滤预处理 + 超声波自清洁），数据联动曝气系统，当 PH＜6.5 时自动投加碱液，某省会城市污水处理厂应用后，曝气池 PH 控制精度从 ±0.1 提升至 ±0.02，COD 去除率提升 15%；针对出水口（需符合 GB 18918-2002 标准，PH 6~9），控制器集成 “超标报警功能”，PH 超限时通过 NB-IoT 推送预警至环保平台，某县城污水处理厂应用后，出水 PH 达标率从 92% 提升至 99%；
• 自来水厂场景：针对沉淀池（需控制 PH 7.0~7.8，去除藻类），采用 “低漂移 PH 控制器”（月漂移≤0.02pH），数据联动加药系统，自动调整絮凝剂投加量，某地级市自来水厂应用后，沉淀池出水浊度从 5NTU 降至 0.5NTU，滤池反冲洗频次减少 30%；针对管网末梢（监测余氯间接反映 ORP，ORP≥650mV），配备 “低功耗远传型控制器”（电池供电续航 3 年），某城市供水管网应用后，管网水质监测覆盖率从 60% 提升至 95%，漏损率降低 8%；
• 汛期应急适配：针对雨季暴雨导致的水质骤变（PH 波动 ±1.0），控制器优化 “动态响应算法”（采样频率提升至 10Hz），某南方污水处理厂应用后，汛期 PH 监测响应时间从 30 秒缩短至 1 秒，避免药剂投加滞后导致的水质超标。

2. 工业废水行业：耐腐防爆 + 工艺联动

工业废水（化工、电镀、印染、制药）的核心痛点是 “强腐蚀、高盐、易燃易爆（如化工车间）、工艺精准管控”，厂家专项突破：

• 化工废水场景：针对酸碱废水（如 30% 盐酸废水 PH 1~2、40% 氢氧化钠废水 PH 12~13），PH/ORP 控制器采用 “耐腐一体化设计”—— 电极用哈氏合金 C-276，外壳用 316L 不锈钢，通过 Ex d IIB T6 Ga 防爆认证，某化工园区应用后，防爆区域腐蚀故障率从 25% 降至 1%；针对高盐废水（如氯碱厂盐水，电导率≥100mS/cm），开发 “高盐补偿算法”，某氯碱厂应用后，盐度导致的 PH 误差从 ±0.08 降至 ±0.01，确保盐水精制工艺稳定；
• 电镀废水场景：针对电镀废水重金属还原（需控制 ORP 500~600mV，确保 Cr⁶⁺还原为 Cr³⁺），ORP 控制器采用 “高灵敏度铂铱电极”，数据联动还原剂投加系统，某电镀厂应用后，Cr⁶⁺去除率从 95% 提升至 99.9%，达标排放；针对电镀漂洗水（PH 4~6），控制器支持 “多节点组网”，同时监测 5 个漂洗槽 PH，某大型电镀企业应用后，水资源重复利用率提升 40%，废水排放量减少 30%；
• 印染废水场景：针对印染废水脱色工艺（需控制 PH 8~10，ORP -300~-200mV），控制器适配高色度水质（COD≥1000mg/L），电极表面喷涂防染涂层，某印染厂应用后，色度导致的 PH 测量误差从 ±0.05 降至 ±0.01，脱色率提升 25%。

3. 食品医药行业：卫生级无菌 + 合规溯源

食品医药（饮料、乳制品、制药、保健品）的核心痛点是 “卫生级设计（无微生物污染、可 CIP 清洗）、PH/ORP 精准控制（如药液 PH 7.0±0.02）、合规溯源（FDA/GMP）”，厂家优化方案：

• 食品加工场景：针对饮料灌装（需控制 PH 3.0~4.0，抑制微生物生长），PH 控制器与流体接触部分用 316L 不锈钢电解抛光（Ra≤0.4μm），流道无卫生死角，支持 CIP 在线清洗（80℃热水 + 2% 碱性清洗剂），某饮料厂应用后，灌装前水体 PH 控制精度 ±0.01，微生物污染率从 0.8% 降至 0.05%，符合 GB 14881-2013；
• 制药场景：针对药液生产（需控制 PH 6.8~7.2，确保药效），PH 控制器采用 “无硅油电极”（避免硅油污染药液），通过 FDA 21CFR Part 11 认证，支持电子签名与审计追踪，某药厂应用后，可追溯每批次药液的 PH 记录（如 7.0±0.005pH），顺利通过 WHO 现场审计；针对灭菌后纯化水（需监测 ORP≥650mV，验证消毒效果），ORP 控制器支持 SIP 灭菌（121℃/0.1MPa），某生物制药厂应用后，纯化水无菌合格率 100%；
• 乳制品场景：针对酸奶发酵（需控制 PH 4.0~4.5，确保风味），PH 控制器采用 “快速响应电极”（响应时间≤2 秒），数据联动发酵罐温控系统，某乳制品厂应用后，酸奶发酵周期从 8 小时缩短至 6 小时，风味一致性提升 30%。

4. 环境监测行业：户外耐候 + 多参数集成

环境监测（地表水、地下水、湖泊水库、排污口）的核心痛点是 “户外恶劣环境（高低温 / 风雨 / 沙尘）、数据连续性（24 小时不间断）、太阳能供电、多参数联动”，厂家提供专项方案：

• 地表水与湖泊监测：针对湖泊 PH 监测（如太湖，需控制 PH 6.5~8.5，预警蓝藻爆发），PH/ORP 控制器防护等级 IP68，配备 “太阳能供电模块”（续航≥30 天阴天），集成 “液位 + 温度” 监测功能，某太湖流域监测点应用后，无需电网供电，运维成本降低 40%；针对蓝藻爆发期（PH 升高至 9.0 以上），控制器设置 PH 超 9.0 自动报警，某湖泊监测站应用后，蓝藻预警响应时间提前 24 小时；
• 排污口监测：针对企业排污口（需符合 HJ/T 92-2002 标准，PH 6~9），控制器通过 CCEP 环保认证，数据通过 4G/NB-IoT 传输至省级环保平台，自动生成日 / 月监测报告，某工业园区排污口应用后，环保部门远程监管效率提升 80%，超标排放查处率 100%；
• 地下水监测：针对偏远地区地下水监测（如山区饮用水源地），采用 “低功耗 LoRa 控制器”（传输距离≤5km），搭配深井采样探头（可监测 50m 深井 PH），某西部山区应用后，地下水 PH 监测覆盖率从 30% 提升至 80%，保障村民饮水安全。

三、水质检测传感器厂家的 PH/ORP 控制器生产制造与质量管控

厂家以 “PH/ORP 监测可靠性” 为核心构建生产体系，通过严格的原材料筛选、模拟多场景测试、全流程质控，确保控制器在高浊、腐蚀、温差大等环境下 “测量精准、运行稳定”，避免因制造缺陷导致水质误判或安全风险。

1. 原材料筛选：工业级标准与场景适配

• 核心部件筛选：PH 电极敏感膜选用锂玻璃（耐温≤80℃，pH 0~14 全量程），每批次需测试响应时间（≤3 秒）、月漂移量（≤0.02pH）；ORP 电极用铂铱合金（铂纯度≥99.99%，铱含量 5%），验证氧化还原响应灵敏度（±1mV）；温度传感器（PT1000）需符合 JJG 229-2010 A 级标准（±0.15℃@0℃）；
• 电子元件选用：MCU 选用工业级宽温型号（-40℃~85℃工作范围），适配户外高低温环境；AD 转换器选用 24 位 Δ-Σ 型芯片（线性度 R²≥0.9999），确保低 PH 值（如 pH 1）下测量精度；电源模块需通过 EMC 测试（抗 10kV 浪涌），适配工业强电磁干扰；无线模块（NB-IoT/LoRa）需验证通信稳定性（丢包率≤0.1%）；
• 结构与防护件：工业废水款外壳用 316L 不锈钢（耐腐）；食品医药款用卫生级 316L 不锈钢（电解抛光 Ra≤0.4μm）；密封件用全氟醚橡胶（耐温 - 20℃~200℃，压缩永久变形率≤10%）；户外款用耐候 ABS+PC 合金（抗 UV 老化，5 年无开裂）；预处理滤网用 10μm 聚四氟乙烯（耐腐、可反复清洗）；
  要求供应商提供材质报告、耐环境测试报告（如高低温、腐蚀、紫外老化），优先选用工业级元器件，杜绝民用级组件导致的早期失效（如电极快速漂移、外壳老化）。

2. 生产流程：自动化与场景模拟测试

• 自动化组装：采用 SMT 贴片工艺（焊接精度 ±0.05mm），通过 AOI 自动光学检测（缺陷识别率≥99.9%），某批次电路板焊接不良率从 0.5% 降至 0.01%；电极与主板的连接采用 “镀金引脚”（降低接触电阻，提升信号稳定性），某批次产品组装后，接触不良导致的故障从 2% 降至 0.1%；
• 模拟场景测试：生产线设置 “高浊水测试工位”（3000NTU 含泥水体，72 小时）、“腐蚀测试工位”（30% 盐酸 + 40% 氢氧化钠交替浸泡，48 小时）、“高低温循环工位”（-10℃~80℃循环 10 次）、“电磁干扰工位”（30V/m 射频，24 小时）、“户外老化工位”（模拟 5 年 UV 辐射，2000 小时），某批次工业用 PH/ORP 控制器经测试后，极端环境下故障率从 15% 降至 1%；
• 精度校准：采用 “国家级 PH/ORP 标准装置”（精度 ±0.001pH/±0.1mV，可模拟 0~14pH、-1999~+1999mV、-10℃~80℃温度），每台控制器需完成 5 个 PH 点（1.68、4.01、6.86、9.18、12.46）与 3 个 ORP 点（-400mV、0mV、+400mV）校准，同时修正温度与盐度影响，某批次产品校准后，全量程测量一致性误差≤±0.002pH/±0.1mV。

3. 全流程质控与合规认证

• 半成品检测：验证 PH/ORP 控制器的 PH 精度（±0.01~±0.05）、ORP 精度（±1~±5mV）、响应时间（≤3 秒）、绝缘性能（500V DC 下≥100MΩ）、防护性能（IP54~IP68）；
• 成品测试：每台设备需通过 “行业场景全模拟测试”—— 市政款需通过抗浊抗堵测试，工业款需通过耐腐防爆测试，食品款需通过卫生级测试，环境款需通过户外耐候测试；
• 合规认证：出厂前送省级计量院强制校准，获取 JJG 119-2018 计量证书；环保用产品通过 CCEP 认证，食品医药款通过 FDA/3A 认证，防爆款通过 Ex d 认证；
• 追溯体系：每台 PH/ORP 控制器赋予唯一追溯编号，记录原材料批次、生产工序、校准数据、场景测试报告，便于用户进行合规审计（如某药厂通过编号调取控制器的医药级认证报告）。

四、水质检测传感器厂家的 PH/ORP 控制器售后保障服务

厂家围绕 “PH/ORP 控制器全生命周期支持” 构建售后网络，针对用户在 “复杂场景安装、精准校准、紧急故障处理” 等特有关痛，提供专业高效服务，确保设备长期可靠运行，避免水质失控导致的生产损失或环保处罚。

1. 安装与调试指导：场景适配与操作培训

• 工业与市政场景指导：针对工业废水强腐蚀环境，技术人员指导 “电极安装位置”（远离加药口≥5m，避免局部浓度过高）、“预处理滤网更换周期”（高浊期每 7 天 1 次），某化工园区应用后，安装后 PH 误差从 ±0.05 降至 ±0.01；针对市政污水厂高浊环境，指导 “自清洁参数设置”（高浊期每日清洁 2 次），某污水处理厂应用后，滤网堵塞导致的断测率从 12% 降至 0.5%；
• 食品医药场景指导：针对食品厂 CIP 清洗需求，指导 “控制器与清洗系统联动设置”（清洗时自动关闭电极采样）、“卫生级密封检查”（避免清洗液渗入），某乳制品厂应用后，清洗后设备污染率从 8% 降至 0.1%；针对药厂 GMP 车间，指导 “校准周期设置”（每 15 天 1 次，符合 GMP 要求），某药厂应用后，PH 校准误差≤±0.005，顺利通过 FDA 审计；
• 远程指导服务：针对偏远地区（如乡镇水厂、山区环境监测点），提供 “视频 + 图文” 指导，通过 3D 安装图纸演示电极接线、无线模块配置，某山区监测点应用后，无需厂家人员到场即可完成安装，节省差旅费 8000 元 / 次。

2. 定期校准与维护：精准保障与寿命延长

• 校准服务：依据行业要求（工业每 1 个月、食品每 15 天、市政每 3 个月、环境每 6 个月），提供 “上门校准 + 实验室校准” 双选项：
  • 上门校准时，技术人员携带 “便携式 PH/ORP 标准溶液”（经国家计量院溯源，精度 ±0.001pH/±0.1mV），利用用户停产间隙（如工厂夜班、水厂非供水高峰）完成校准，某食品厂应用后，无需停用生产线即可校准，避免生产损失；
  • 实验室校准依托厂家 CNAS 认可实验室，提供免费物流（控制器用防震箱运输），校准周期≤3 天，某市政水务集团应用后，校准效率较本地机构提升 50%；
• 维护建议：针对不同场景提供专属维护方案 —— 工业款建议每月检查电极腐蚀情况，食品款建议每季度验证卫生级性能，户外款建议每 6 个月检查防晒外壳完整性，某环境监测站应用后，设备维护周期从 1 年延长至 2 年，运维成本降低 50%。

3. 故障响应与应急保障

• 快速响应机制：在全国 30 + 主要城市设立服务中心，配备 PH/ORP 控制器专用备件（电极、滤网、主板、预处理模块），市区用户故障响应时间≤24 小时，郊区≤48 小时，某医院纯化水 PH 控制器故障，厂家 20 小时内送达替换件，确保医疗用水安全；
• 应急备用服务：针对关键场景（如药厂药液生产线、市政排污口），提供 “备用控制器租赁服务”（备用机已完成校准与场景测试），某药厂生产旺季设备故障时，租用备用设备 3 天，确保药液 PH 检测连续，无合规风险；
• 故障诊断支持：通过 “远程故障代码解读”（用户提供设备显示的故障码，厂家实时分析），80% 的常见故障（如电极老化、滤网堵塞、电池电量低）可通过电话指导排除，某环保监测站技术员通过远程指导，10 分钟解决控制器通信中断问题，无需上门维修。

水质检测传感器厂家的核心价值，在于以 “水质 PH/ORP 精准监测与数字化管控” 为核心，通过高精度传感技术、强环境适配能力与智能功能集成，解决传统监测设备 “精度差、抗扰弱、维护难” 的痛点，同时依托场景化定制与全周期服务，为市政、工业、食品、环境等领域提供 “可靠、高效、合规” 的水质管控解决方案。其 PH/ORP 控制器不仅帮助用户提升水质管控精度（平均提升 50%）、降低设备故障率（平均降低 80%），更通过数据联动与合规溯源，推动各行业实现 “环保达标、工艺优化、安全保障”（平均帮助用户减少水质相关安全事故 90%，环保达标率提升至 99%）。
随着 “健康中国”“双碳” 目标推进，厂家还将持续创新：在技术上，研发 “AI PH/ORP 趋势预判控制器”（通过数据趋势预判水质恶化）、“低维护长寿命电极”（寿命延长至 2 年以上）；在服务上，搭建 “全国水质监测云平台”（实现多区域数据汇总、智能分析），进一步为用户提供更智能、更高效的水质管控体验，成为水质检测领域的重要支撑力量。